Antes da revolução industrial, as fábricas eram rudimentares, com ferramentas simples, e a energia que utilizavam vinha de rodas d’água, ou então da força animal.
Eixos no teto das fábricas traziam a energia necessária para movimentar as várias máquinas existentes. Através de cintas que eram conectadas a estes eixos, as máquinas eram acionadas.
As fábricas são consumidoras vorazes de energia, para mover suas várias máquinas. Com a revolução industrial, o evento do vapor veio a revolucionar a forma de transportar energia, porém apresentava o inconveniente da alta temperatura.
Pouco depois, a eletricidade e o ar comprimido são consagrados como formas mais eficientes de transportar energia. Hoje as fábricas tem linhas aéreas de água, eletricidade vapor e ar comprimido, que são chamadas de “utilidades”.
A esmagadora maioria das fábricas tem uma unidade de compressores de ar, que normalmente comprimem o ar em até 8 vezes a pressão atmosférica, e o distribuem por uma rede de tubos por toda a fábrica. Pontos são instalados e derivam parte deste ar comprimido para o ponto de uso, onde através de pistões ou motores pneumáticos vão acionar equipamentos e máquinas.
Embora o ar comprimido seja uma forma segura, eficiente e confiável de transporte de energia, ele apresenta um inconveniente, que é o seu descarte, após a utilização no equipamento. Este descarte é a liberação p/ o meio ambiente do ar utilizado, que gera um alto nível de ruído. Quando consideramos uma série de equipamentos dispostos lado a lado descartando este ar comprimido, temos uma geração de ruído que vai atingir níveis desconfortáveis aos trabalhadores, muitas vezes até insalubres.
A ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL para o TRABALHO, estabelece que o nível de ruído em um ambiente fabril não deve superar os 80 dB. O ar comprimido sendo descartado ao meio ambiente gera um nível de ruído muito maior que os 80 dB indicados. O ruído é gerado pelas válvulas de acionamento, que tem um ponto de escape. O ruído gerado depende da vazão e também da pressão deste ar comprimido. Quanto maiores estas duas características, maior será também o ruído gerado, podendo atingir valores até maiores de 140 dB, que é o chamado “limiar da dor”, quando o ruído é tão alto que dói no ouvido e causa danos irreversíveis à audição.
A solução para eliminar este problema são os silenciadores pneumáticos. A PNEUMOTRONIC desde 1994 vem se especializando na fabricação de silenciadores pneumáticos em plástico micro-poroso.
O plástico micro-poroso é o material mais eficiente na redução do ruído pneumático. Com silenciadores pneumáticos de plástico micro-poroso, o ruído é reduzido abaixo dos 80 dB, eliminando totalmente o problema de ruído nas fábricas.
A PNEUMOTRONIC desenvolveu a linha mais completa de silenciadores pneumáticos, específicos para cada equipamento. Nossos silenciadores pneumáticos são do tipo resistivo, onde se impõe uma resistência ao fluxo do ar de escape e com isto se reduz o nível de ruído a níveis aceitáveis.
Deste modo, foram desenvolvidas 4 grandes famílias de silenciadores pneumáticos, cada uma com suas características próprias:
Silenciadores standard: utilizados em circuitos pneumáticos, apresentam uma ótima relação desempenho e custo.
Silenciadores para bombas: utilizados em bombas pneumáticas, onde a baixa obstrução ao fluxo de ar é o ponto principal. Podem ser utilizados também em motores pneumáticos.
Silenciadores de alto desempenho: utilizados em aplicações onde uma atenuação maior do ruído é necessária. Atendem altas vazões.
Silenciadores para Altas Pressões: utilizados principalmente em máquinas de sopro de garrafas PET, onde trabalham com altíssimas pressões.
